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发布日期:2019-09-05

今年以来,陕钢集团汉钢公司炼铁厂以效益提升为出发点和落脚点,结合当前原燃料的结构特点,紧紧抓住“铁前攻指标、降燃耗”这条主线,切实做好内部管理,科学有序推动效益再提升。通过做好优化炉料结构、优化操作、优化系统管理、优化基础工作4步“优化棋”,让呈现出“三连降”的良好态势。

优化炉料结构“攻坚克难”。炼铁厂配加不同种类的球团矿和块矿,使入炉矿石的软融及熔滴特性合适,从而保证高炉软融区的透气性,保持高炉炉况稳定顺行,获得良好的技术经济指标,实现炼铁的低成本运行。瞄准这一降本增效突破口,炼铁厂进一步调整降本思路,通过科学配料、打破常规、系统管理结合市场原料价格变化,动态优化炉料结构配比,围绕高炉长期稳定顺行和年度产量目标,持续优化高炉炉料结构,追求“经济料”与“精料”的*佳配置。通过大胆创新实践,摸索出适合2座高炉**、低成本的生产管控模式,既保证了高炉长期稳定顺行,又实现了持续降低生铁成本的目的。

优化炉前操作“稳产提效”。炼铁厂结合原燃料结构,以适应外围变化、提高应对能力、保持稳定顺行为目标,以上下部调整为手段,不断优化日常操作、炉内稳定装料制度,稳定边缘气流,在内部出铁管理上下硬功。一方面,缩短兑罐时间;另一方面,狠抓耐材产品质量,及时联系生产厂家,根据出铁需要调整炮泥配比成分,保证高炉出净渣铁,减少慢风憋风现象,确保高炉出铁时间、出铁量和出铁次数均匀,铁口的合格率稳定在99.5%,为高炉稳定顺行创造条件。

优化生产组织“内外协调”。炼铁厂不断强化铁前流程系统管理,确保各个工序、各个岗位全都围绕高炉生产做工作。“我主要是跟踪冷强度、热强度的取样、制样和检测过程,还要到料场监督焦炭卸车及堆放情况,烧结矿的低温粉化测试、烧结杯等这些数据对指导我们生产很关键。”技术科科长侯向平讲道。在日常管理中炼铁厂要求炉长、生产技术人员每天到现场跟踪烧结、球团、焦炭、块矿的质量和数量,让高炉生产做到提前预知、主动应对。严格按照本道工序对下一道工序负责的态度进行跟踪检查,调度室料管组、调度组每日对筛分系统、料场用料管理、取料的标准进行监督检查,提前发现问题并及时沟通解决,逐步形成对烧结、球团、高炉生产的链条管理控制,实现烧结、高炉操作调整的联动性和及时性。同时加强原燃料的上料流程管理和优化,确保高炉平衡管理。

优化基础管理“降本降耗”。炼铁厂推行以基层班组管理、设备基础管理、岗位核算管理为基础,细化成本费用支出标准,完善工序价格、严格考核标准,细化考核内容、考评标准,进行四级成本倒推,把考核结果与绩效挂钩,切实降本增效。同时把严控成本管理作为提升效益的基础工作,加大内部挖潜,进一步规范材料考核管理,把好生产过程中的每道工序和每个环节,同时降低材料消耗,杜绝浪费现象发生。在备件上,严格材料发放、领用过程控制,认真落实材料费用考核兑现,以增强干部职工节约意识,为公司生产经营稳定发展夯实基础。

据悉,前三季度,炼铁厂生铁合格率同比提高0.64%,设备故障率控制在0.06%以内,加工费同比降低9.9%,修旧利废、技术改造等累计节约生产费用百万余元。


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